La fabricación de baterías de PowerCo será 24/7 con 11 días con las celdas «en barrica»

La construcción de la gigafactoría de baterías de PowerCo en Sagunto ha avanzado hasta el punto en el que se empiezan a preparar los edificios levantados para la instalación de las salas blancas. El diseño de la instalación desvela que, pese a tratarse de un proveedor de la automoción, tiene un sistema de producción muy distinto al de las fábricas como, por ejemplo, Ford Almussafes. No hay ‘just in time’, el producto tarda en hacerse 13 días y, se produzca mucho o poco, se trabaja 24/7 por obligación.

El proceso de producción de una celda pasa por cuatro edificios. Están conectados con trenes aéreos para el transporte pero el proceso de producción es completamente distinto al de un vehículo. Para empezar, la primera estación de la gigafactoría ni existe en fábricas como Ford Almussafes. Sin embargo, para PowerCo es el primer edificio que han construido. Se trata del almacén de entrada, donde trabajarán para dar servicio a las líneas 1 y 2 de producción con tres turnos de lunes a viernes con 50 operarios cada uno.

Esto significa 150 empleos de los 1.500 en total que tendrá la gigafactoría cuando termine la primera fase de su construcción, es decir, cuando alcance los 20 GW de capacidad, lo que equivale a unas 110.000 celdas al día. Con esto se pueden montar, aproximadamente, 1.100 coches eléctricos de tamaño utilitario.

La capacidad de almacenamiento de materias primas y piezas que se espera manejar es el equivalente a cuatro días de producción. Esta logística es totalmente diferente a la de las fábricas que no tiene stock de algunas piezas que le llegan al operario directamente en el lugar de la cadena de montaje donde toca poner cada pieza.

Este coste de espacio y de inmobilizado permite a la gigafactoría que un problema puntual de hasta cuatro días de un proveedor se podría subsanar sin afectar a la producción. Es decir, un problema o una huelga de un proveedor tendría que prolongarse durante cinco días para realmente tuviera efecto en las celdas que se producen diariamente.

Después del almacen, la siguiente zona es en la que se hacen los procesos químicos y mecánicos para la creación de las celdas. Este proceso es lento y se prolongará durante dos días desde que se empieza a utilizar materiales del almacén hasta que pasan a la siguiente fase.

El siguiente bloque es en el que se produce el proceso de «envejecimiento», que es como tener 11 días en barrica a las celdas en proceso de maduración. Igual que el vino pasa por el reposo de la madera para coger cuerpo y asentar sus cualidades, la celda recibe procesos de carga y descarga a diferentes temperaturas e intesidad de manera que se garantiza su fiabilidad y durabilidad.

Después de este proceso de 11 días, en los que es necesario que los operarios estén 24 horas pendientes de cada celda, el producto finalizado se traslada al almacén de salida, desde donde se distribuye a las fábricas de automoción. En un principio, el producto de Sagunto iba a ir a la fábrica de Martorell (Barcelona) y a la de Landaben (Navarra) pero ayer desveló Javier Rivera, CFO de PowerCo España, que también se exportarán a otras fábricas de Volkswagen en Europa.

El proceso de producción de la celda, por tanto, se prolonga durante 13 días de los que 11 de ellos están en un proceso que necesita operarios 24 horas al día. Esto significa que si se producen 110.000 celdas al día está previsto que estén en maduración 1.210.000 celdas en sus diferentes fases y estados más otras 220.000 en fase de desarrollo químico y mecánico. Dicho de otra forma, la gigafactoría tendrá cada día (si está en plena producción) celdas en diferentes estados para equipar a más de 14.000 coches 100% eléctricos.

La entrada diaria de celdas en las instalaciones de la fase 1 es de 110.000 celdas y, si se decidiera, se podría bajar la producción para no utilizar el 100% de la capacidad de producción pero ello no haría rebajar la exigencia 24/7 que tiene la fase de envejecimiento. Existan hasta 1,2 millones de celdas «en barrica» o menos, los procesos de control que se hacen en cada fase de la puesta a punto de la celda serán los mismos.

Esto supone una diferencia muy sustancial con el sistema de producción que tiene Ford Almussafes (y cualquier fábrica de la automoción), ya que en las factorías se convocan sábados y domingos de producción cuando se quiere fabricar más y se elimina el tercer turno (noche) o incluso el segundo (caso de Ford) cuando la petición de lo que se fabrica flaquea.

También dificulta la aplicación de ERTE como medidas de ajustarse a las bajadas de producción mientras que el almacén al principio del proceso le otorga una mayor resiliencia a las adversidades sobrevenidas, como pueden ser las meteorológicas, ya que no depende de un suministro constante de terceros.